EXTático

Diseño paramétrico y relojes. Grasshopper

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas noviembre 29, 2011 @ 1:59 pm

El diseño paramétrico textualmente hablando es el que utiliza parámetros, valores numéricos variables que son identificativos para adaptar la forma del diseño que se está realizando. Desde este punto de vista, no hace falta un software para parametrizar porque en realidad parametrizar significa adaptar una variable numérica en cada operación.

Dentro del campo del diseño industrial hay programas simples que pueden adaptar variables como el Autodesk Sketch a partir de un dibujo. Más sofisticados son los Alias Studio y Alias Design para el diseño parametrizado, así como el Solidworks o el Inventor. A estos programas se matiza la semántica del diseño cambiándolos por modelados paramétricos que usan herramientas para modelar sólidos en 3D. Estas herramientas equivales a los motores de modelado paramétrico que utilizan parámetros (números o variables) para determinar el comportamiento de una forma gráfica y delimitar las relaciones entre los componentes del modelo. Por ejemplo, “el diámetro de este reloj es de 44 milímetros”.

El diseño parametrizado actualmente se conoce por algo un poco mas complicado de definir. El diseño paramétrico es el planteamiento de un concepto relacionado con los procesos geométricos y matemáticos, que nos permiten manipular con mayor precisión nuestro diseño para llegar a resultados óptimos. Estos procesos geométricos y matemáticos son creados cuando estamos diseñando ese concepto en el software, llámese el Grasshopper, creando unos algoritmos que mas bien dan lugar a un proceso y no a formas determinadas y preestablecidas. Al poder modificar esos parámetros o variables dentro del proceso a tiempo real, se puede establecer una exploración de formas, que se pueden adaptar a cualquier contexto.

Una de las mayores ventajas del diseño paramétrico es la interrelación disciplinar, ya que permite integrar conceptos filosóficos, estructurales, cinemáticas, flujos, etc. Los diseños que proporciona esta herramienta son evolutivos, vivos, son en sí mismos devenires y haecceidades que contienen no solo un desarrollo aleatorio de la forma, sino una subjetividad de acción. Otra ventaja es su integración a procesos industriales de innovación como es el sinterizado de metales, lo que significa que todas las formas son posibles de fabricar.

Como fundamento para un laboratorio de investigación de formas de relojes, el diseño paramétrico con el Grasshopper puede ser muy interesante y mas aún sabiendo que es un software open source. Los programas industriales cada vez son mas caros de comprar incluso de renovar para una PYME. En cambio este tipo de programas cuya aplicación directa es la sinterización de metales en el caso de la relojería, puede ser muy interesante la investigación por este camino. Las formas de relojería y su cinemática está empezando a sobresalir en muchos aspectos gracias a la parametrización en general. Creo que el Grasshopper sería una gran herramienta a explorar dentro del campo de las formas en la relojería actual.

Primera esfera sinterizada fabricada en el mundo de la relojería

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas noviembre 28, 2011 @ 5:09 pm

Presentamos la primera esfera para relojes hecha por sinterización tal y como ha salido de la máquina. Ha sido fabricada por Laser Cusing o Concept Laser, un método de sinterización que permite la fusión de polvo metálico de diferentes metales, en este caso acero inoxidable de 316 L. Por supuesto que la imagen que se enseña, requiere de diferentes acabados como un arenado previo y un posterior pulido a diferentes texturas. Pero lo interesante ha sido que la rugosidad es mucho menor de lo esperado. Ha sido añadido un 0.1mm de material para mejorar al máximo las tolerancias en la terminación que haremos en Suiza. También allí colocarán el luminova.

Hemos hecho cinco esferas para los primeros cinco relojes. Van al extranjero por supuesto 🙁


Un plano lateral


El soporte donde saldrán los pequeños pilares que hemos hecho para impedir el deslizamiento de la esfera


La parte posterior del soporte bastante amplio.

Lo interesante de esta innovación es que permite archivos individuales para cada esfera, lo que implica máxima customización. Otra ventaja es que se pueden hacer en todo tipo de materiales como bronce, aluminio, oro, titanio o acero como esta. Esta misma pesa bastante, pero es debido a la cantidad de material que tiene como soporte, donde aparecerán los pequeños pilares diseñados especialmente para sinterización.

Otro problema que tiene la sinterización es que el diseño se tiene que pensar de una manera muy diferente a un mecanizado convencional. Como permite todo tipo de formas, hay que comprender el proceso para que el láser pueda ser correctamente y el soporte impida alguna combadura o pandeo. Este tipo de procesos abre camino a una nueva etapa en EXTático tanto en diseño como en procesos industriales de innovación.

Anodizado duro de aluminio para cajas de relojes

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas noviembre 20, 2011 @ 11:55 am


Anodizado

El anodizado duro de aluminio puede ser una gran alternativa para las cajas de relojes. Nosotros ya lo estamos probando para nuestro EXTático diver. El anodizado duro es un proceso electroquímico endurecedor del alumino hasta 400 HV de dureza Vickers, donde la pieza se introduce en un baño de ácido al que se le hace pasar una corriente eléctrica. Se produce una oxidación controlada en la superficie de la caja de reloj, ya que el oxígeno se combina con el aluminio dando óxido de aluminio. El anodizado fuerte consigue mayores espesores para la capa superficial que el anodizado normal, además de que penetra mejor en todas las fisuras dando una mayor uniformidad d protección a la pieza. Esto se consigue aumentando el tiempo de inmersión de la pieza en la solución y la corriente, sabiendo que la superficie empieza a retroceder a los 60 minutos y que con 30 minutos alcanza su máxima expresión sin alterar la superficie de anodización. Los colores resultantes de este proceso suelen ser negro o marrón oscuro, pero pueden hacerse otros colores.

Este tipo de anodizado se realizó por primera vez para los utensilios de cocina, junto con los antiadherentes como el teflón. También la industria automovilística y la aeroespacial se benefician de este proceso, ya que el aluminio es mas barato y mas fácil de mecanizar, que el acero, incluso de mayor duración. También es mucho menos pesado, con una densidad de 2,6 gr/cm3 mientras que el acero o el bronce es de casi 8 gr/cm3.

La marca de linternas Surefire está usando un aluminio aeroespacial con anodizado fuerte, que generalmente son de color negro o un verde militar muy oscuro, aunque me ha parecido ver algún que otro color más. Garantizan que prácticamente no se desgastan con el uso ni los rigores con que son tratados este tipo de artículos.

El aluminio anodizado sí que ha sido empleado en cajas de relojes, como las de Bulgari, Swatch, Nike, pero la capa de óxido de aluminio es muy pequeña y se raya y pela con facilidad. El anodizado normal solamente requiere una capa menor de 25 micras, lo que equivale a 0,025mm. Ello implica que no hace falta alterar los archivos del software para la construcción de la caja de reloj ya realizada, donde los nichos de las juntas, las roscas, el asentamiento del cristal, no necesite ningún tipo de ajuste en las tolerancias. Ahora bien, el anodizado fuerte es de 25 a 100 micras o más, incluso hasta 200 micras, lo que equivale a 0,1mm y esa cifra es muy alta para no hacer un ajuste en los archivos de fabricación del reloj. Los espesores del anodizado de aluminio vienen regulados por la norma UNE-38010. Se consigue realizar Hard Coat de aluminio o anodizados fuertes para aleaciones de aluminio para espesores con 25-30 micras, lo que supondría no ajustar ningún archivo del software de CAD-CAM o similares. Pienso que hasta 50-60 micras se podría trabajar sin alterar el diseño.

Actualmente estamos trabajando para que nuestro diver podamos hacerlo en aluminio con anodizado fuerte, sobre todo para comprobar la posibilidad de variar los colores que admite el proceso y cuáles serían los mejores para nuestro diver, junto con Moragas Technologie. Este proceso junto con la sinterización de las esferas es una innovación dentro del campo de la fabricación de cajas y elementos de relojería.

Coronas sinterizadas con complicadas formas geométricas

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas julio 28, 2011 @ 12:29 pm

Gracias a Rapid Manufacturing Systems hemos sinterizados unas coronas para comprobar las geometrías posibles que se pueden realizar con sinterizados de metal por láser DMSL. Hay que observar que no se ha realizado ningún tipo de arenado inmediato, que es imprescindible después del proceso de fusión para respetar en lo posible los bordes. También hemos comprobado que los roscados tienen que ser mecanizados posteriormente, ya que un paso de rosca inferior a 0,5 es muy difícil su impresión. A la espera de enviar la corona a Suiza para un micropulido a R 0,05, la técnica es esperanzadora. Seguiremos en ello.

Por cierto, las coronas están sinterizadas en titanio 6 aluminio 4 vanadio, la misma que nuestros juntores. Es una aleación que se usa mucho en aeronáutica.

Estudio de geometrías por sinterización de metal por láser

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas julio 27, 2011 @ 6:11 am

Nosotros hemos apostado por este proceso de fabricación industrial como el futuro de la producción de elementos de relojería. Creemos que es un presente ya que nuestras próximas cajas saldrán en septiembre. Posiblemente esta semana aún presentemos una corona hecha con este proceso de fabricación pero mientras tanto enseñaré algo mas sobre el tema.

Las posibilidades del sinterizado son muy amplias y sobre todo en las geometrías. Para hacer un estudio de las formas posibles, se realiza un modelo paramétrico en 3D y posteriormente se sinteriza para ver los fallos o la manera de colocar las estructuras que soportan la pieza a construir. El modelo suele incorporar planos, ángulos, geometrías esférica, curvas, agujeros pasantes de varios tamaños, planos suspendidos etc. De por sí este modelo en sí mismo es imposible de construir por mecanización, con lo cual asombra por la complejidad de la forma y su construcción.

Las imágenes corresponde a un estudio del Instituto Metalomecánico de Paterna donde se realizó una comparativa de diferentes técnicas actuales de sinterización. Faltaba quizá la pionera EOS, que fue la descubridora de la técnica, pero el análisis es muy completo. El estudio de geometrías se comprobó los planos suspendidos, la combadura por la contracción del material, la construcción de ángulos, el espesor de las paredes, los agujeros pequeños y pasantes, las superficies curvas, además de las propiedades mecánicas. Este estudio se realizó con bronce, acero y titanio con diferentes grosores de capas.

Las conclusiones en este artículo del 2006 son que a pesar de la complejidad de la pieza, el análisis bidimensional presenta muy buena precisión, iguales propiedades físicas, lo cual sugiere la posibilidad de incorporación de esta técnica para complejos productos comerciales. A mi juicio parece que la técnica de Concept laser puede ser la que mas probabilidades tiene de evolucionar, salvo a la espera de ver in vivo algún elemento industrial con la EOS. Con la DMSL de EOS hemos hecho la corona.

Después del análisis de la geometría del modelo se pueden ver las posibilidades de esta técnica para la relojería. Por ejemplo, los tubos de las coronas se pueden sinterizar en la caja media sin que sea un punto débil de hermeticidad. La esfera se puede sinterizar en la caja media o aparte, lo cual permite una personalización extrema o en el caso de que vaya sinterizada a la caja una pieza menos. Las coronas se pueden sinterizar unitariamente, aunque de momento solo serviría para coronas estancas de 5 ATM. Las platinas podrían ir sinterizadas a la caja media. También se podrían hacer doble cajas estancas para mayor hermeticidad. Así las posibilidades son infinitas además de que el desarrollo de una pieza no duraría mas de 10 días.

Los problemas son de terminación en el micropulido y de experiencia en la fabricación para conseguir la intensidad adecuada del láser, la dirección del haz y el tiempo de escaneo, pero eso es un poco fruto de la experiencia.  Además, el diseño industrial de los modelos parametrizados es bastante diferente y se necesita cambiar mucho la mentalidad de de la construcción. Nuestra apuesta por este proceso es completa. Esperamos que esta sea la línea a seguir.

ESTUDIO DE SINTERIZACIÓN POR LÁSER OTEA PATERNA

Nuevos procesos industriales de fabricación (II): UV-LIGA

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas junio 30, 2011 @ 7:49 am


UV-LIGA de mimotec

Es una técnica muy innovadora que consigue fabricar piezas metálicas con alta relación de aspecto (alto/ancho) mediante la combinación del proceso estereolitográfico de un polímero con la electroformación de un metal en interior de las oquedades grabadas en el polímero. Esta técnica de bajo costo es empleada en una gran variedad de áreas que comprenden la óptica, la instrumentación, el moldeado de plásticos y las telecomunicaciones y en nuestro caso en relojería. En este sector se usa para la construcción de micro piezas tales como el áncora, los engranajes, piñones, resortes, etc., con la ventaja de poder ser fabricadas de una sola pieza como sería el caso de una rueda de engranaje con su piñón correspondiente e incluso el eje. En muchos casos de tres piezas se puede ahorrar una o dos con la construcción de esta técnica.

Esta técnica se llama así por su acrónimo Ultra Violet y LIGA que en alemán es Lithographie, Galvanoformung, Abformung algo así como litografía de impresión galvánica. En esta técnica se usó y se sigue usando para la impresión una lámpara de Rx, pero el proceso resulta demasiado costoso. Actualemente se usa en relojería una lámpara de rayos ultravioleta lo que abarata el proceso teóricamente, ya que para relojería hay muy pocas empresas que lo realicen, Seyko y Mimotec, lo cual todavía resulta excesivamente gravoso para la construcción de micro piezas. Se supone que en un futuro bastante cercano el proceso se abarate por la aparición de nuevas compañías que lo realicen.

El proceso se puede describir como a partir de un haz de rayos ultravioletas, se fabrica una pieza de resina epóxica fotosensible, que sea polimeriza, y por litografía de un CAD, alcanza la perfil que se pretende. Esa pieza incluye todas las características que se pretenden conseguir. Posteriormente, esa pieza se embute en un baño electrolítico donde el espacio que ocupa esa pieza de resina se sustituye átomo por átomo de metal, hasta llegar a la forma deseada de una manera plástica. Los metales que se utilizan para este proceso son aleaciones de níquel principalmente. La ventaja de este proceso es que abarata la producción en masa, además de no producir rebabas ni cortes ni pulido o mecanizados posteriores. Otra de las ventajas es que permite realizar piezas de dos niveles, con lo cual se pueden sustituir los piñones por una misma pieza, ya que en un mecanizado esto es imposible porque el cabezal de la máquina lo impide.

Este proceso se ha incorporado a la llamada tecnología del silicio para añadirla a las diferentes partes de un calibre como por ejemplo la rueda de escape. En la rueda de escape producida en silicio reducen la fricción así como la necesidad de lubricante, ofreciendo mayor seguridad y fiabilidad sin necesidad de mantenimiento. Por ejemplo, el Innovisión de Ulyses Nardyn y el Jaeger-Le-Coultre Master Lab Compressor se han creado unas ruedas de escape a partir de una oblea de este material, al cual por electrodeposición se le ha ido grabando las formas de la rueda hasta producir el resultado final. Sus fabricantes dicen que si algún elemento tiene que ser sustituido por este material es la rueda de escape. De hecho compañías como Rolex, Patek Philip o Frederique Constant han estado investigando y desarrollando ruedas de silicio para incorporarlas a sus calibres como el Spiromax de PP. La ventaja tan grande que supone a un calibre mecánico la baja fricción de este material, permite una seguridad además de liberar de aceite la rueda de escape, lo que supone acercarse a la fiabilidad de mecanismos de cuarzo, aunque todavía estén lejos de alcanzarlos.

Los diseñadores del Innovision de UN, que necesitaban un nuevo y radical escape para su reloj, no se fijaron hasta ese momento de las posibilidades del silicio para el diseño de su nuevo movimiento tan radical. Este equipo junto con el Centro de micromecánica de la Universidad de Neuchatel, por medio de la litografía por electrodeposición lograron realizar ese volante tan “Freak” en su nuevo calibre. Es una preciosidad para los compradores de las novedades como esta.

Ha sido la empresa Sigatec, asociada a Mimotec, la que ha desarrollado estos volantes para esta empresa. Decir, que este movimiento se ha desarrollado con el software de Tellwatch, además de incorporar los nuevos elementos, hasta diez innovaciones y patentes según sus diseñadores.

DOCUMENTO TÉCNICO SOBRE UV-LIGA EN ESPAÑOLA 

Nuevos procesos industriales de fabricación (I): DMSL

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas junio 27, 2011 @ 7:08 am

Uno de los más nuevos procesos de fabricación que empieza a aplicarse en el campo de la relojería es el DMLS o Direct Metal Laser Sintering. Este proceso es una revolucionaria tecnología que permite diseñar cualquier pieza y forma para un producto que contenga partes metálicas de diseño industrial. Lo imposible de diseñar y de fabricar se consigue con esta técnica, introducida por la compañía EOS de Munich en la última década del siglo XX.

Este proceso consiste en una tecnología aditiva sobre un polvo, que se fusiona por adición de capas debido al escaneado y centrado de un láser que va dando forma al producto diseñado previamente. Cada capa se va formando con un espesor micrométrico, que se van añadiendo poco a poco hasta conseguir el producto final. Ello permite una densidad muy alta, lo que supone no resinterizar en el 99% de los casos, además de poder la máquina trabajando las 24 horas del día. Asimismo, el archivo es muy fácil de traspasar a la máquina ya que con un sencillo STL convertido desde el mismo programa de diseño industrial, no necesita una amplia y laboriosa programación, lo que abarata el coste del prototipo y las series pequeñas del producto diseñado.

Este proceso depende de cuatro parámetros para conseguir un buen acabado; una alta densidad de la muestra, buenas propiedades mecánicas y una seguridad dimensional perfecta dentro de las máximas tolerancias permitidas. Estos parámetros son la orientación del haz del láser, el patrón de trazado del escaneado si es en espiral o paralelo, la posible contracción por desplazamiento en el enfriamiento, la distancia de la superposición de las líneas de sinterización, el espesor de las capas de sinterización, la rapidez de escaneado y la clase de metal del polvo utilizado. Todos estos parámetros influyen en las propiedades finales del producto final, cuya destreza se consigue afinando la máquina a la utilización de cada producto. Por ejemplo, en prótesis dentales la rugosidad final no es muy importante ya que una superficie rugosa es favorable para la colocación de cerámica, pero en una caja de un reloj esta superficie se tiene que acercar a un máximo de N 7 que equivale a un acabado de rugosidad superficial inferior a 1, 6 micras. En estos momentos este factor de rugosidad no se puede conseguir, lo que implica que para piezas muy pequeñas no se pueda compensar en el diseño, pero sí en cajas de relojes. Por ejemplo, sabiendo que la perdida superficial va a ser de 4 micras, la superficie será muy tosca y necesitará un amplio pulido para conseguir un acabado de N1. Una simple compensación en el programa podía evitar un posible cambio de forma, como la ondulación excesiva que impida los reflejos naturales de la caja del reloj.

Una de las ventajas que tiene este proceso es la posibilidad de usar varios materiales con la misma máquina y el mismo proceso, aunque varían los parámetros de incidencia así como las propiedades físicas y mecánicas del producto acabado. En estos momento se puede usar acero inoxidable, acero 316L de uso muy extendido para cajas de reloj), cromo cobalto, aleación de níquel, bronce y titanio 6 vanadio 4 como el que usamos para los Juntores. Esto permite que con la experiencia propia y siguiendo las instrucciones del fabricante se pueda sinterizar fácilmente un producto diseñado en varios materiales, que en el caso de una caja de reloj se pueden ofrecer pequeñas series de acero bronce o titanio. Otra ventaja es que no es necesario que la máquina esté funcionando solamente para la sinterización de un archivo sino que puede fabricar varios productos de formas distintas a la vez Se puede estar sinterizando una turbina de titanio a la vez que una caja de reloj lo que abarata mucho el coste, ya que se puede aprovechar al máximo la capacidad de la máquina mientras está trabajando.

Las posibilidades de este proceso todavía no se han extendido en la fabricación de elementos de relojería, pero son muy altas. Por ejemplo, en un futuro y cuando la técnica esté mas desarrollada, se podrían fabricar de un sinterizado casi todos los elementos de un reloj, caja, corona, platinas, puentes, incluso esferas, hebillas, etc. Eso sería cumplir el sueño de muchos fabricantes y sobre todo de los productores individuales, ya que su producto podría estar en el mercado en muy poco tiempo sin depender de series muy grandes como sucede hoy en día para presentar cualquier reloj en el mercado. Creo que el futuro del diseño industrial en lo que se refiere a metales se orienta en esta dirección. Nosotros ya estamos en la vereda.

DOCUMENTO TÉCNICO SOBRE MICROPULIDOS EN DMSL 

Alias Studio de Autodesk

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas octubre 26, 2009 @ 9:14 am

Render en Alias Studio

El Alias Studio es un programa para diseñadores que impliquen todo el proceso de la fabricación de un producto, desde su concepción formal hasta el desarrollo de superficies de ingeniería. Si en un primer proceso el Sketch de Autodesk proporcionaba un manejo de formas, que podían guardar en archivos, bocetear, modificar, colorear, dar volumen, etc., el problema estaba en la limitación para la comunicación de estos bocetos al Inventor. El Alias Studio permite esa comunicación de archivos creando modelos de sólidos de 3D del concepto, así como prototipados rápidos, visualizaciones y renderizados como el vídeo de presentación del post.

Asimismo en sus versiones más complejas se utilizan para tecnología inversa, es decir, modificaciones de archivos escaneados, cambiso de superficie una vez renderizados en los sólidos, etc. Actualmente son los programas de elección en el diseño automovilístico, ya que ahorran una gran cantidad de tiempo en las modificaciones que surgen al finalizar la construcción de un concepto ya terminado, sin tenr que volver o cambiar el archivo.

Motor de aviación ecológico de patente española

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas octubre 18, 2009 @ 7:07 pm

Cuando creía que en España no se investiga, aparece una empresa que lleva a cabo proyectos de desarrollo de I+D en diferentes campos entre ellos, la aeronáutica. El objetivo de un conjunto de investigadores es crear patentes para su posterior comercialización por empresas que les interese llevarlas a cabo. El nombre FIPSA es el acrónimo de Futur Investment Patners SA, que es el de esta empresa que apuesta por la investigación.

Lo interesante de este motor no es una reinvención a la que estamos acostumbrados en España, sino que es un modelo completamente nuevo y revolucionario en su diseño ecológico. La intención es cumplir la normativa europea de 2020, donde se pretende reducir las emisiones contaminantes en un 80%, el ruido en un 50% y el consumo de combustible en un 30%. Paso una corta y pego de la web de FIPSA.

“NOVEDADES TECNOLÓGICAS:
• Sistema de reacción endotérmica (ERSystem ®).
• Sistema de compresión de alta presión compresor de refrigeración.
• Cámaras de combustión con zona de mezcla y doble sistema de combustión.
• Sistema de refrigeración de las cámaras de combustión.
• Turbina de baja presión. (CENTRAXTURBINE®)
• Fan propulsion system (FAPS®).
• Engine system manager (ESM).
• Electromagnetic supports (FAPS-EMS).”
Fuente FIPSA

Con tanto acrónimo me recuerda el nuestro el SSF, sistema de suspensión flotante del Juntor pero el nuestro en cristiano puro 🙂

Fases de elaboración de una caja de reloj por microfusión

Filed under: Ingeniería y Diseño,Innovación permanente — Gilberto Salas octubre 14, 2009 @ 9:00 am

Este post ha tomado las fuentes del foro técnico de Forum Horlogerie que se basó en un proyecto que presentó JCS creador de relojes

Lo que se pretendía era comprobar si se podía realizar a través de un dibujo pasado a Rhinoceros, una preforma calcinable por el método de microfusión o técnica a la cera pérdida.


Render para estereolitografía


Preforma de resina calcinable en impresora Solidscape


Preforma con los bebederos y el árbol de entrada del metal fundido


Cilindro para colocar el revestimiento, que será el que mantenga el negativo una vez perdida la cera o resina calcinable.


Horno de precalentamiento para derretir o calcinar la cera dentro del cilindro, dejando la forma de la caja y el árbol de fundición.


Fundición con soplete de la aleación, que en este caso fue oro.


El colado tal como sale del revestimiento


La caja una vez pulida.

El problema que tuvo JCS fue que las resinas calcinables no se calcinaban bien en el horno de precalentamiento, lo cual dio lugar a que se crearan muchos poros en el colado debido a los residuos. Esto es lo que nos pasó a nosotros cuando lo intentamos hacer con las prefomas del Juntor. En EXTático estamos investigando este proceso, pero no hemos encontrado a nadie que nos lo haga de acuerdo con nuestras directrices, que pasan por duplicar con silicona de precisión el prototipo rápido de resina. La resina calcinable dio lugar a grietas en el cilindro y no se pudo colar. Para ello JCS lo solucionó con silicona de fraguado rápido


Preforma del Juntor de resina calcinable después de una estereolitografía impresa


Molde de silicona para inyectar cera en lugar de resina calcinable. Con esto se puede duplicar la preforma impresa de resina y facer un duplicado con cera de colar que no origina residuos. El colado sale muy limpio y el fabricante puede usar el tipo de cera que mejor conozca para el colado sea cual sea la aelación que se quiera emplear.


Estas son las ceras que se han duplicado a partir del modelo prototipado de resina impresa

Os aconsejo una vuelta por el Forum de Horlogerie suisse y por la página de Jean Claude Sulka

Un saludo desde la Hora Española

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